?鋅合金壓鑄件不達(dá)標(biāo)的原因可能涉及多個(gè)方面，主要包括鋅合金材料因素、鋅合金壓鑄工藝因素以及鋅合金壓鑄模具設(shè)計(jì)等。以下是對(duì)這些原因的具體分析：

一、鋅合金原材因素

合金成分問(wèn)題：

鋅壓鑄合金中鋁、鎂、銅等元素的含量對(duì)合金性能有重要影響。例如，鋁含量過(guò)高（超過(guò)5%）會(huì)導(dǎo)致合金變脆、機(jī)械性能下降；鎂含量過(guò)高易引起晶間腐蝕；銅含量大于4%時(shí)會(huì)引起合金沖擊韌性下降、硬度增大、壓鑄件發(fā)脆。
有害雜質(zhì)如鐵、鉛、錫、鎘等也會(huì)影響合金性能，即使含量很低（如萬(wàn)分之幾）也可能導(dǎo)致強(qiáng)度下降、晶間腐蝕等問(wèn)題。特別是鐵元素，容易通過(guò)熔煉過(guò)程混入合金中，增加渣量并降低合金的流動(dòng)性，導(dǎo)致鑄件表面質(zhì)量下降。

原料質(zhì)量：

使用低純度的鋅錠或鋁錠作為原料，會(huì)導(dǎo)致合金中雜質(zhì)含量增加，影響合金性能和鑄 件質(zhì)量。
二、鋅壓鑄工藝因素

熔煉溫度：

熔煉溫度過(guò)高或過(guò)低都會(huì)影響合金的性能。溫度過(guò)高會(huì)導(dǎo)致合金氧化嚴(yán)重，產(chǎn)生更多的氧化物夾雜；溫度過(guò)低則可能導(dǎo)致合金流動(dòng)性不足，影響充型效果。

壓鑄工藝：

壓鑄過(guò)程中，如果壓力不足或速度過(guò)快，可能導(dǎo)致鑄件內(nèi)部產(chǎn)生氣孔、縮孔等缺陷。
模具溫度、金屬液溫度以及壓射速度等參數(shù)設(shè)置不當(dāng)，也會(huì)影響鑄件的質(zhì)量。

排氣不良：

模具排氣不良會(huì)導(dǎo)致氣體無(wú)法排出，從而在鑄件內(nèi)部或表面形成氣孔。
三、壓鑄模具設(shè)計(jì)因素

模具設(shè)計(jì)不合理：

模具的流道、澆口設(shè)計(jì)不合理，可能導(dǎo)致合金液在充型過(guò)程中產(chǎn)生渦流、卷氣等現(xiàn)象，進(jìn)而形成氣孔、縮孔等缺陷。
模具的冷卻水道設(shè)置不當(dāng)，可能導(dǎo)致模具溫度分布不均，影響鑄件的凝固和收縮過(guò)程。

模具磨損：

模具長(zhǎng)期使用后會(huì)出現(xiàn)磨損現(xiàn)象，如型腔表面粗糙度增加、尺寸精度下降等，這些都會(huì)影響鑄件的質(zhì)量。
具體不達(dá)標(biāo)表現(xiàn)及原因

局部變形或表面開(kāi)裂：

原因可能是鑄件壁太薄，收縮后變形；頂桿數(shù)量不足或分布不均勻，導(dǎo)致受力不均勻；推桿固定板在工作時(shí)會(huì)出現(xiàn)偏差，導(dǎo)致一側(cè)受力小，另一側(cè)受力大。

尺寸有誤差：

原因可能是加工模具時(shí)計(jì)算錯(cuò)誤；模具在金屬液體冷卻前打開(kāi)。

表面有氣泡：

原因可能是模具排氣不良，空氣無(wú)法排出；壓機(jī)壓力太小，金屬液溫度低，壓鑄模溫度太低，金屬液不足，壓力太高。

表面有雜質(zhì)：

原因可能是模具排氣不良，氣體與金屬液混合。

外輪廓不清晰、不完整、有殘留物：

原因可能是模具設(shè)置不好，頂出力不平衡；冷卻水設(shè)置不合理導(dǎo)致模具溫度不平衡，填充流動(dòng)不合理。

解決方法

針對(duì)上述原因，可以采取以下解決方法：

1.調(diào)整和優(yōu)化合金成分，控制有害雜質(zhì)的含量。
2.使用高純度的原料，并嚴(yán)格控制熔煉溫度和壓鑄工藝參數(shù)。
3.加強(qiáng)模具設(shè)計(jì)和制造過(guò)程中的質(zhì)量控制，確保模具的精度和耐用性。
4.定期維護(hù)和檢查模具，及時(shí)發(fā)現(xiàn)并處理磨損和損壞問(wèn)題。
5.改進(jìn)排氣系統(tǒng)，確保模具在壓鑄過(guò)程中能夠順暢排氣。